画像測定機、導入しました。

６月１７日に、弊社本社工場検査室に導入した画像測定機、ニコン「ネグシブ」です。

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現在、本社工場で取り組んでいる新規加工品測定のために導入しました。
小径穴や旋盤加工時の狭幅溝など、これまでの弊社３次元測定機だけではむずかしかった製品が、正確にスピーディーに測定できるようになりました。
また、３次元測定機の測定子の入らない小径穴も、この画像測定機では、測定値として数字を出すことができます。高さ・深さに対しても、レーザーオートフォーカスを内臓しておりますので、ミクロン単位の測定ができます。
さらに、非接触のため、ゴムやシート状の印刷された形状の製品まで測定可能です。
計測の手順ですが、

①まず、ワークを測定テーブルの上にセットします。↑

②次に、ピントを合わせます。↑

③ピントが合ったところで、これより測定部分を指定します。↑

上の写真のワークを置くテーブルは透明になっており、このテーブルの下にもレンズがありますので、下からの測定もワークを反転させずに行えます。
これにより、上下の穴の径が違った場合の同心度の測定も可能です。

今後、小径の単品物・数物に、この画像測定機を使用して、より一層、高精度の製品を自信を持ってお客様にお届けできるよう、最大限、有効活用していく所存です。今後とも、よろしくお願いします。

レポーター：本社検査室　主任　石上晃司

ポリイミド、樹脂の耐熱チャンピオン！

超耐熱樹脂ポリイミド成形体　セプラ、ユピモールSA（１０１，２０１）

樹脂では最高の耐熱温度をもつポリイミドは、熱変形温度で３６０℃～５００℃までのグレードがあり、半導体、液晶製造装置、測定器、温度センサーから航空宇宙分野まで、耐熱治具用途が広がっており、様々な業界で使用されています。

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非常に優れた機械加工性もポリイミドの特長です。加工精度が１００分の１まで出せる樹脂はポリイミドだけです。！

これは、丸棒からの切削加工例です。

リング形状品加工のお問合わせも、多数いただいております。

ポリイミドのもう一つの特長としては、耐熱だけではなく、低アウトガス、摺動特性、耐薬品、耐放射線性など多くの見逃せない特性を持合わせております。

セプラ（超耐熱樹脂ポリイミド成形体）の板材と球体です。↓

これは、３００～８００ミクロンの厚みの円盤状加工品です。
このような極薄の素材に、極小の穴開け加工も行えるのはポリイミドならではのことです。↓

ネジ加工品の一例です。↓

ポリイミドは、現在、様々な業界で使用範囲が広がっており、今後、もっとも期待されている樹脂材料です。
ポリイミドの加工について、何かご案件がありましたら、どうぞ、プラスチック加工興和にお問合せ下さい。

樹脂大型筐体（きょうたい）の溶接加工

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弊社の第2工場には、樹脂大型筐体の組立工場があります。
例えば、2,000 x 3,500 x 2,200 位が、通常製作されている平均的なサイズですが、これは、1,200 x 2,000 x 2,000 のサイズで作られたものです。

このような樹脂大型筐体の溶接による組立てでは、金属での溶接と同じように、それぞれの部材の接着面をスポット的に数箇所、熱を加え、溶接棒を使わずに溶着の状態で仮止めしてから本溶接します。

大型筐体といえども、完成後の追加溶接ができないほど手が入らない狭い部分もありますので、そのようなことが起こらないよう部材の組立ての順番を間違えないよう溶接するのも一つの技術です。

このような天井部などの溶接では通常の下向き溶接ではなく、ある程度、熟練した技術が必要となる「上向き溶接」をします。

これは、このプラスチック大型筐体の窓枠と引き戸です。

洗浄槽などのタンクには天窓が付いたものが多いですが、このような部分の裏側は溶接しにくい場合がありますので注意が必要です。

これは機械設置部ですが、樹脂筐体加工の場合、板の角取りをしない場合が多いので板厚公差を忘れると内寸法がしっかり決まらず機械が入らないこともあるので、これも要注意です。

この部分は、耐熱PVCが使われていますが、耐熱PVCは溶けにくいので、その溶接には熟練度が必要になります。弊社では、耐熱の部材の溶接には常にベテランの作業者を配置しております。
また、製品完成後の水漏れチェックを厳重に行っております。

宇宙戦艦 「大和」？

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これは一頃、子供達に人気のあったアニメ「宇宙戦艦 大和」？のようにも見えますが、樹脂加工会社では殆ど所有していない津田 APOC 600x3000 １０尺大型汎用旋盤です。
弊社では約1年前に導入して活躍しております。

上と下の画像は、振れ止めなどの冶具を使って、これからPVCのパイプを切削加工するところです。

弊社本社工場では、NC複合旋盤・NCマシニングセンター等を使った小ロット・中ロットのプラスチック加工が主な仕事ですが「お客様に便利さを味わってもらう」というのが企業理念ですので、このように職人技でしかできない長尺や大口径の樹脂加工も幅広く行なっております。

第２工場および工場作業場風景です。

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この第２工場は、プラスチックの板加工・筐体組立てなど、樹脂手加工専門工場です。

工場入り口から入ると、すぐに現場事務所があり、仕上げ場、ルーター加工場が見えます。

ここは、主に製品の面取り（バリ取り）作業を行う仕上げ場です。

組立て工場全景です。定盤が４台あり、大型の筐体はここで溶接し組立てます。

手加工専門、第２工場での加工の流れ

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通常の加工工程では、まず材料置場の大型パネルソーで、材料をカットします。

次に、ＮＣルーターで穴あけ・トリミングなど、図面の要求に従って出来る加工をすべて行います。

筐体に取りつけるパイプのネジ山を切っているところです。

筐体の組立工場で、樹脂溶接の作業中です。

プラスチック溶接では金属の溶接と違って、溶接面と溶接棒に熱風を吹き付けて溶接します。

溶接後は、盛り上がった溶接部分を刃物を使ってキレイに削り取ります。

面取り（バリ取り）は、樹脂加工の最後の工程で欠かすことのできない作業です。

プラスチックのさまざまな加工品の小さな穴ひとつひとつのバリを、丁寧に取り除いていきます。

はじめまして！第２工場の工場長です。

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----　自己紹介してください。

横井哲也と申します。静岡生まれの静岡育ちで、年令は、５０才です。

---- プラスチック加工の仕事を始めてから何年になりますか？また、そのキッカケは？

樹脂の手加工専門になってからは５年になりますが、プラスチックの金型・木型の製作工場時代を含めると、約２０年になります。元々、もの作りが好きで、１５年ほどの金型・木型製作の中で多くのことを学ばさせていただきました。しかし、ある日、これからの時代の樹脂加工は型製作ばかりではなく、手加工分野の需要も増えていくのではないかと思い、チャレンジしたくなりました。それがキッカケです。

---- 筐体製作など、樹脂の手加工では、どのような依頼が多いですか？また、変わった加工の依頼はありますか？

タンクや水槽など、板材料からの溶接・接着・溶着・組立などの加工依頼が圧倒的に多いですが、一品物で、新製品の試作依頼も時々あります。また、樹脂関連プラントの設置や補修など、お客様工場での現場作業も承っております。

---- プラスチックの手加工という仕事は、今後、どういう方向に進んでいくと思いますか？

プラスチックの需要は年々増えておりますので、それに連れて手加工の仕事も年々増えていくのではないかと思います。また、テフロン溶接など、本来、溶接しにくい素材が容易に溶接できるようになったりと、手加工の技術革新もすすんでいくと思います。

---- 今後の抱負は？

弊社で現在進めている技術向上とメンタル面での教育を生かして、工場での生産性を上げながらも、社会に貢献でき、お客様によろこばれる仕事をしていきたいと思います。

---- 最後に趣味はなんですか？休みの日には何をしていますか？

趣味はオートバイです。休みの日には、９００ccのオートバイで一人でのんびりとツーリングをするのが楽しみです。ただ、時々、中年の暴走族と呼ばれることもありますが・・・